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成型**現(xiàn)象分析及對(duì)策
日期:2024-08-30 10:36
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摘要:
成型**現(xiàn)象分析及對(duì)策
主要針對(duì)目前成型品產(chǎn)生**有原因加以分析判斷,在成型機(jī),模具及原料方面提供參考因素從而有效的控制**的產(chǎn)生,降低生產(chǎn)成本。
內(nèi)容:
1 起瘡:(銀色條紋)
成品表面,以CATE為中心,有很多銀白色的條痕,基本上是順著原料的流動(dòng)方向產(chǎn)生。這種現(xiàn)象是許多**條件累積后發(fā)生的,有時(shí)要抓住真正的原因很困難。
1.1原料中如果有水分或其他揮發(fā)成分,未充分烘干,則表面上就會(huì)產(chǎn)生很多銀條。
1.2原料中偶然混入其它原料時(shí),也會(huì)形成起瘡,其形狀呈云母狀或針點(diǎn)狀,容易與其它原因造成的起瘡分別。
1.3原料或料管不清潔時(shí),也容易發(fā)生這種情況。
1.4射出時(shí)間長(zhǎng),初期射入到模穴內(nèi)的原料溫度低,固化的結(jié)果,使揮發(fā)成分不會(huì)排除,尤其對(duì)溫度敏感的原料,發(fā)常會(huì)出現(xiàn)這種狀況。
1.5如果模溫低,則原料固化快也容易發(fā)生(1。4)之狀況,使揮發(fā)成分不會(huì)排出除。
1.6模具排氣**時(shí),原料進(jìn)入時(shí)氣體不易排除,會(huì)產(chǎn)生起瘡,像這種狀況,成品頂部往往會(huì)燒黑。
1.7模具上如果附著水分,則充填原料帶來(lái)的熱將其蒸發(fā),與熔融的原料融合,形成起瘡,呈蛋白色霧狀。
1.8膠道冷料窩有冷料或者小,射出時(shí),冷卻的原料帶入模穴內(nèi),一部分會(huì)迅速固化形成薄層,剛開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)模溫低也會(huì)開(kāi)成起瘡。
1.9原料在充填過(guò)程中,因模穴面接觸部分急冷形成薄層,又被后面的原料融化分解,形成白色或污痕狀,多見(jiàn)於薄殼產(chǎn)品。
1.10充填時(shí),原料成亂流狀能,使原料流徑路線延長(zhǎng),并受模穴內(nèi)結(jié)構(gòu)的影響產(chǎn)生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快,GATE位置處于筋骨處或者小容易產(chǎn)生起瘡,成品肉厚急劇化的地方也容易產(chǎn)生起瘡。
1.11GATE以及流道小或變形,充填速度快,瞬間產(chǎn)生磨擦使溫度急升造成原料分解。
1.12原料中含有再生料,未充分烘干,射出時(shí)分解,則產(chǎn)生起瘡。
1.13原料在料管中停留時(shí)間久,造成部分過(guò)熱分解。
1.14背壓不足,卷入空氣(壓縮比不足)。
起瘡:表一
成 型 機(jī) | 可塑化能力不足。 樹(shù)脂過(guò)熱分解(料管溫度) 料管內(nèi)原料停留久,造成部分過(guò)熱。 射出壓力過(guò)高。 螺桿卷入空氣(背壓不足)。 |
模 具 | 模具內(nèi)排氣**。 模具溫度低。 膠道冷料窩存儲(chǔ)小。 GATE 過(guò)小或變形。 模具表面有水分。 模穴的形狀**(橫截面或壁厚變化較多較急)。 |
原 料 | 原料中由水分及揮發(fā)成分。 原料烘干不足。 混入其它原料。 |
2 會(huì)膠線
會(huì)膠線是原料在合流處產(chǎn)生細(xì)小的線,由于沒(méi)完全融合而產(chǎn)生,成品正、反面都在同一部位上出現(xiàn)細(xì)線,如果模具的一方溫度高,則與其接觸的會(huì)膠線比另一方淺。
1提高原料溫度,增加射出速度則會(huì)膠線減小.
2提高模具溫度,使原料在模具內(nèi)的流動(dòng)性增加,則原料會(huì)合時(shí)溫度較高,使其會(huì)膠線減小.
3 CATE的位置決定會(huì)膠線的位置,基本上會(huì)膠線的位置都進(jìn)膠方向一致.
4模具中間有油或其它不易揮發(fā)成分,則它們集中在結(jié)合處融合不充分而成會(huì)膠線,
5受模具結(jié)構(gòu)的影響,完全消除會(huì)膠線是不可能的,所以調(diào)機(jī)時(shí)不要約束在去除會(huì)膠線方面,而是將會(huì)膠線所產(chǎn)生的**現(xiàn)象控制中*小限度,這一點(diǎn)更為重要.
會(huì)膠線:表二
成 型 機(jī) | 原料溫度低,流動(dòng)性不足 射出壓力低 射出速度慢 灌嘴冷料或太長(zhǎng) 灌嘴處變形造成阻力大(壓力損失) |
模 具 | 模具溫度低 模具內(nèi)排氣** GATE 位置** GATE 流道過(guò)小 從GATE到會(huì)膠線產(chǎn)生位置的距離過(guò)長(zhǎng)(L/T的關(guān)系) 模具溫度不平衡 |
原 料 | 原料流動(dòng)性** 原料固化速度快 原料烘干不足 |
3 氣泡
成品壁厚處的內(nèi)部所產(chǎn)生的空隙,不透明的產(chǎn)品不能從外面看到,必須將其刨開(kāi)后才能見(jiàn)到.
壁厚處的中心是冷卻*慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會(huì)將原料拉引起來(lái)產(chǎn)生空隙,形成氣泡.
1 射出壓力盡可能高,減少原料收縮。
2成型品上肉厚變化急劇時(shí),各部分冷卻速度不同,容易發(fā)后氣泡。
3 由于停滯空氣的原因而產(chǎn)生氣泡。
4 GATE 過(guò)小,成品肉厚變化快。
5在GATE固化前,必須保持充分的壓力。
氣泡:表三
成 型 機(jī) | 原料溫度高,氣體產(chǎn)生機(jī)會(huì)多 射出壓力低 射出速度過(guò)快或過(guò)慢 保壓低 保壓時(shí)間短 保壓轉(zhuǎn)換位置太快 原料溫度低,流動(dòng)性低 背壓不足 冷卻時(shí)間長(zhǎng) |
模 具 | 模具溫度低 模具排氣** GATE,流道膠口過(guò)小 |
原料 | 烘干不足 原料收縮比率大 |
4 翹曲:
射出時(shí),模具內(nèi)樹(shù)脂受到高壓而產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力,脫模后,成品兩旁出現(xiàn)變形彎曲,薄殼成型的產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形。
1成型品還沒(méi)有充分冷卻時(shí),進(jìn)行頂出,通過(guò)頂針對(duì)表面施加壓力,所以會(huì)造成翹曲或變形。
2成型品各部冷卻速度不均勻時(shí),冷卻慢收縮量加大,薄壁部分的原料冷卻迅速,粘度提高,引起翹曲。
3模具冷卻水路位置分配不均勻,須變更溫度或使用多部模溫機(jī)調(diào)節(jié)。
4模具水路配置較多的模具,*好用模溫機(jī)分段控制,已過(guò)到理想溫度。
翹曲:表四
成 型 機(jī) | 原料溫度低,流動(dòng)性差 保壓高 保壓時(shí)間長(zhǎng) 射出壓力高 射出速度慢 冷卻時(shí)間短 |
模 具 | 模具溫度低 模具上有溫差 模具冷卻不均勻,不充分 脫模** |
原料 | 原料的流動(dòng)性不夠 |
5 流痕:
原料在模穴內(nèi)流動(dòng)時(shí),在成品表面上出現(xiàn)以GATE為中心的年輪狀細(xì)小的鄒紋現(xiàn)象。
1增加原料溫度以及模具溫度,使原料容易流動(dòng)。
2充填速度慢,則在充填過(guò)程中溫度下降,而發(fā)生這種現(xiàn)象。
3如果灌嘴過(guò)長(zhǎng),則在灌嘴處溫度下降,因此,冷卻的原料*先射出,發(fā)生壓力下降,而造成流痕。
4冷卻窩小,射出初期,溫度低的原料被先充填造成流痕。
流痕:表五
成 型 機(jī) | 原料溫度低,流動(dòng)性不夠 射出速度快或慢 灌嘴孔徑過(guò)小或灌嘴過(guò)長(zhǎng) 射出壓力低 保壓不足 保壓時(shí)間短 |
模 具 | 模具溫度低 模具冷卻不適當(dāng) GATE 小或流道小 冷料窩存儲(chǔ)小 |
原料 | 原料的流動(dòng)性** |
6 欠肉
成品未充填完整,有一部分缺少的狀能,作為其原因認(rèn)為有以下幾點(diǎn):
1成品面積大,機(jī)臺(tái)射出容量各可塑化能力不足,此時(shí)要選擇能力大的機(jī)臺(tái)。
2模具排氣效果不佳,模穴內(nèi)的空氣如果沒(méi)有在射出時(shí)排除,則會(huì)由于殘留空氣的原因而使充填不完整,有時(shí)產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。
3模穴內(nèi),原料流動(dòng)距離長(zhǎng),或者有薄壁的部分,則在原料充填結(jié)束前冷卻固化。
4模具溫度低,也容易造成欠肉,但是提高模溫則冷卻時(shí)間延長(zhǎng),造成成型周期時(shí)間也延長(zhǎng),所以,必須考慮從與生產(chǎn)效率相關(guān)角度來(lái)決定適當(dāng)?shù)哪亍?/span>
5熔融的原料溫度低或射出速度慢,原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現(xiàn)象。
6灌嘴孔徑小或灌嘴長(zhǎng),要提高灌嘴溫度,減小其流動(dòng)的阻力,灌嘴的選擇盡可能短,若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長(zhǎng)的,則不僅使其流動(dòng)的磨擦阻力加大,而且由于阻力的作用而使速度減慢,結(jié)果原料提前固化。
7 成品模穴數(shù)量較多,流量不平衡,要設(shè)整GATE的大小來(lái)控制,GATE 小模穴阻力大往往會(huì)欠肉,如有熱膠道系統(tǒng),也可單獨(dú)調(diào)整某欠肉模穴溫度來(lái)控制。
8 射出壓力低,造成充填不足。
欠肉:表六
成 型 機(jī) | 射出能力(容量,可塑化能力)不足 原料料量不足(計(jì)量不足) 射出壓力低 原料溫度低,流動(dòng)性不足 射出速度慢 灌嘴變形(溫度 孔徑)壓損失 保壓壓力轉(zhuǎn)換位置過(guò)快 射出時(shí)間設(shè)定過(guò)短 逆止閥破裂 螺桿直徑大,射出壓力低 灌嘴處溢料 |
模 具 | GATE或流道平衡**(因此不同時(shí)充填) 模具排氣** GATE 變形或流道小(壓力損失) 模具溫度低(原料溫度過(guò)早的下降到熔點(diǎn)以下) 模穴壁厚過(guò)薄(與L/T的關(guān)系) GATE 位置不適當(dāng) 模具冷卻不適當(dāng) |
原料 | 原料流動(dòng)性不足 |
7 毛邊
成品出現(xiàn)多余的塑膠現(xiàn)象,多在于模具的合模處,頂針處,滑塊處等活動(dòng)處。
1滑塊與定位塊如果磨損,則容易出現(xiàn)毛邊。
2模具表面附著異物時(shí),也會(huì)出現(xiàn)毛邊。
3鎖模力不足,射出時(shí)模具被打開(kāi),出現(xiàn)毛邊。
4原料溫度以及模具溫度過(guò)高,則粘度下降,所以在模具僅有間隙上也容易產(chǎn)生毛邊。
5料量供給過(guò)多,原料多余射出產(chǎn)生毛邊。
毛邊 表七
成 型 機(jī) | 計(jì)量多(過(guò)分充填) 射出壓力高 射出速度快 原料溫度高 鎖模力低 射出時(shí)間長(zhǎng) 保壓壓力高 保壓壓力轉(zhuǎn)換位置慢 計(jì)量不準(zhǔn)確,有誤差(背壓、螺桿轉(zhuǎn)速) 機(jī)臺(tái)固、定板可動(dòng)板平行** |
模 具 | 合模面接觸** 模具接觸面上附有異物 模穴內(nèi)有碰傷 模具溫度高 模具剛性**(強(qiáng)度不足) 滑動(dòng)部位間隙配合** 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) |
原 料 | 原料的流動(dòng)性太好 |
8.縮水
由于體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,因化時(shí),在成品表面出現(xiàn)凹陷痕跡。縮水是成品表面所發(fā)生的**現(xiàn)象中*多的,大多發(fā)生于壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機(jī)率就會(huì)較大。
1.模具設(shè)計(jì)時(shí),就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻;
2.如果成型溫度過(guò)高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現(xiàn)縮水,這是因?yàn)槿菀桌鋮s的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會(huì)朝那移動(dòng),盡量將縮水控制在不影響成品品質(zhì)的地方。
3.一般降低成型溫度,模具溫度來(lái)減少原料的收縮,但勢(shì)必增加壓力。
縮水 表八
成 型 機(jī) | 射出時(shí)間短(GATE未固化時(shí),保壓就會(huì)結(jié)束) 保壓低 計(jì)量不足 保壓位置轉(zhuǎn)換太快 射出壓力低 射出速度慢 冷卻時(shí)間短 原料溫度高 逆止閥破損 灌嘴孔徑變形(壓力損失)或溢料 |
模具 | 模具溫度高 模具冷卻不均勻(模具部分高) GATE小 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 頂針不適當(dāng) |
原料 | 原料收縮率大 |
9.不易脫模(頂凸)
模具打開(kāi)時(shí)成品附在動(dòng)模脫模,頂出時(shí),頂破或頂凸成品。如果模具**,會(huì)粘于靜模。
1.模具排氣**或無(wú)排氣槽(排氣槽位置不對(duì)或深度不夠)造成脫模不順利;
2.射出壓力過(guò)高,則變形大,收縮不均勻,對(duì)以脫模;
3.調(diào)節(jié)模具溫度,對(duì)防**模不順有效,使成型產(chǎn)品冷卻收縮后,以便于脫模,但是,如果收縮過(guò)度,則在動(dòng)模上不易脫模,所以,必須保持*佳模溫。一般,動(dòng)模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右,視實(shí)際狀況而定。
4.灌嘴與膠口的中心如果對(duì)不準(zhǔn),孔偏移或灌嘴孔徑大于膠道孔徑,均會(huì)造成脫模不順。
脫模不順 表九
成型機(jī) | 原料溫度高 射出壓力高 射出時(shí)間長(zhǎng) 保壓時(shí)間長(zhǎng) 冷卻時(shí)間短 保壓高 |
模具 | 模具脫模角不夠 模具溫度高 模具排氣** 模具冷卻不均勻 灌嘴孔徑大于膠口孔徑 灌嘴偏移 |
原料 | 原料流動(dòng)性不足 原料收縮率小 |